В первую очередь экспертиза выявляет все возможные недочеты, что положительно сказывается на снижении рисков поломок и прихода в негодность систем. Основные причины, по которым определяют необходимость своевременных экспертных заключений:
• возможное введение новых линий и необходимость комплексной модернизации;
• установление проблемных мест и оборудования с повышенными рисками выхода из строя;
• техсостояние оборудования и его готовность к эффективной и полноценной работе;
• уровень безопасности промышленного типа.
Получается, что экспертиза показывает не только текущее тех-состояние оборудования и отдельных элементов, но и все риски, которые связаны с производственным процессом.
Еще одним важным фактором считают возможность расчета оставшегося ресурса у того или иного оборудования, которое участвует в производственном процессе.
Во время диагностики оборудования и агрегатов металлургических линий осуществляется проверка тех-состояния, наличия дефектов, влияний недостатков и износа на работоспособность и безопасность производственной линии.
Этап 1.
Предварительные переговоры с компанией (Заказчиком) по вопросам проведения Диагностики. Определение допустимости и достаточности для проведения диагностирования.
Этап 2.
Выезд эксперта с целью проведения диагностирования. Методы диагностирования: визуально-измерительный, ультразвуковая толщинометрия, ультразвуковая дефектоскопия, твердометрия, акустико-эмиссионный контроль и т.д.
Этап 3.
Составления отчетов по результатам диагностирования, с определением остаточного ресурса безопасной эксплуатации объекта.
Этап 4.
Регистрация Заключения экспертизы промышленной безопасности в Реестре Ростехнадзора. Передача оригиналов результатов работ и услуг Заказчику.
Согласно требованиям ГОСТа для определения техсостояния используется несколько вариантов экспертиз, которые основаны на различных методах. Среди них:
• визуальный (ВИК), который позволяет зрительно обнаружить различные дефекты и выявить внешнее состояние швов, стыков и аналогичных уязвимых участков поверхности;
• акустический. С его помощью проверяют геометрический параметр или физико-механические свойства металлического участка;
• оптический. Используется редко. Он основан на воздействии со светом проверяемого объекта;
• цветной с проникновением используемого вещества. такой вариант позволяет определить дефекты, трещины и другие недостатки;
• радиационный основан на использовании проникающего излучения. Это может быть рентген или нейтронный поток. Чаще всего применение такого метода требуется при контрольных мерах сварки или сборки;
• радиоволновой. Используется для выявления расслоения или неоднородности материала;
• тепловой вариант. Дает информацию по изменениям температуры и характеристикам металла.
При комплексной проверке используют большую часть методик, которые позволяют составить наиболее полноценную картину об износе техники и оборудования, а также выявляют уровень промышленной безопасности. Это сокращает расходы предприятия в дальнейшем за счет своевременного устранения всех дефектов.